Gazy techniczne w technice spawania i lutowania

Charakterystyka gazów technicznych używanych w spawalnictwie.

Dzień dobry
Dzisiejszy artykuł będzie obejmował zagadnienie stosowania gazów technicznych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te możemy podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.
Gazy te lub ich mieszanki podczas spalania wytwarzają wysoką temperaturę stosowaną do topienia, cięcia i grzania metali.

Acetylen.
Jest gazem wytwarzanym podczas reakcji karbidu z wodą. Acetylen w czasie spalania wytwarza najwyższą temperaturę spośród wszystkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, choć jego potencjał kaloryczny nie jest wysoki, to w obszarze środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do całkowitego spalenia się potrzebuje niewielkie ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera minimalne ilości wilgoci. Spalając się wytwarza płomień, który nie utlenia powierzchni spawanych czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, znakomicie nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia. Ze powodu tego że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym zalecanym do poniżej powierzchni ziemi.
Gaz ten przechowywany jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.
Butle acetylenowe mają kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez specjalnyreduktor acetylenowy, który obniża ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów stosuje się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który uniemożliwia przepływ gazu w kierunku przeciwnym do normalnego. Oraz zaporę płomieniową, która studzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki instaluje się przeważnie na palniku i przy uchwycie.

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.
Gaz niezbędny w procesie spalania, wyróżnia się dużą reaktywnością i z tego powodu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest wzbogacane o tlen. Dodatek tlenu podwyższa temperaturę spalania, poza tym sam proces zachodzi szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Przechowywany jest w butlach koloru niebieskiego. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i stabilizuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo stosuje się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.
Otrzymywany jest w procesie przetwarzania gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go idealnym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, podgrzewania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i dostępny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym. O lutowaniu można poczytać na stronie http://domtechniczny24.net/index.php/techniki-spawania-i-lutowania
Przechowywany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych.

Wodór.
Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:
Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.
W formie płynnej stanowi paliwo do silników rakietowych.
Używany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG.

Oddzielną grupę gazów i ich mieszanek stanowią gazy osłonowe. Mają one kluczowy wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Ponad to modyfikują ją i przez to mają dodatni wpływ na cechy spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, redukcję odprysków, szerokość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku występuje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i zastosowania stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.
Wyjątkowe właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,sprawia że jest on używany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wymieniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w kriogenice, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.
W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej używany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie przynosi ona tak niechcianych odprysków i dymu, a połączenia mają o wiele lepsze właściwości mechaniczne. Stosowany jest jako gaz osłonowy do spawania półautomatami stali konstrukcyjnej metodą MIG. Przechowywany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

Argon jest bezbarwnym i pozbawionym zapachu gazem, cięższym od powietrza. Najistotniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania elementów szczególnie narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Cieszący się popularnością Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre właśiwości mechaniczne spawu i skuteczne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX używane są zamiennie.

Hel.
Pocieszny gaz, miałem niedawno okazję łyknąć go na weselu i trajkotać cienkim głosem, to tak na marginesie.
Gaz ten jest wykorzystywany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanina z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszaniny te w zależności od składu używa się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spoina jest szersza. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają zwiększoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do spadku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

Włóknina ścierna

Włókniny ścierne są trójwymiarowym wyrobem ściernym. Podłoże włókniny wykonane jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych podczas obróbki. Włókna te są nadzwyczaj mocne, nie łamią się nie deformują i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu wracają do swojej wcześniejszego kształtu.
Do włókien przyczepione są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, ziarna ścierne. Cząstki ziaren są rozmieszczone równomiernie dokoła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, elastyczna budowa dająca nadzwyczaj dobre wyniki w ciągu pracy.
Wielkość ziaren w odróżnieniu od papierów ściernych podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych wymiar ziarna określana jest umownie i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA i oznaczana literą „P” przed numerem granulacji. Spełnienie przez ziarno normy FEPA świadczy, że jego wielkość dla konkretnej ziarnistości nie jest większa niż wskazana w normie. W praktyce oznacza, że szlifując ziarnistością „P80” realizujemy stały i jednakowy poziom zarysowań wykańczanej powierzchni.

Materiał do wpisu zaczerpnięty z bloga: poradniktechniczny.com
W przypadku włóknin gradację określa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80 – P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 – P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 – P600
Super fine polerowanie wykańczające – granulacja P600 do P1000

Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

Zalety włóknin. Przestrzenne ułożenie włókien, równomierne ułożenie ziaren do o koła włókien, zimna obróbka ścierna ( nie nagrzewa materiałów obrabianych).
Duże przestrzenie między włóknami gromadzą zanieczyszczenia i urobek z obrabianej powierzchni (detal jest obrabiany przez czystą włókninę)
Wodoodporność włóknin, można je myć detergentami, dzięki temu nadają się do powierzchni zabrudzonych, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.
Elastyczność włókien powoduje łatwość dopasowania się do skomplikowanych kształtów.

 

wloknina-polerska-weglik-krzemu-siwa-2

Włókninę ścierną można stosować do pracy ręcznej i mechanicznej( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, stali nierdzewnych, metali kolorowych, takich jak stopy aluminium, mosiądz, miedź, nikiel, jak również dopowierzchni ceramicznych.
Ponieważ włóknina ścierna jest wodoodporna może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny sprawdzają się przy czyszczeniu piekarniki i grille, usuwają spalone resztki żywności z garnków i brytwanek.

Filtr odwróconej osmozy

Technologia filtrowania wody metodą odwróconej osmozy.
Inspiracją do napisania tego tekstu jest obserwacja ludzi w marketach kupujących na masową skalę tanią wodę w butelkach. Z jakiego powodu to robią? – bo potrzebują mieć czystą wodę do picia, gotowania itd. Nie wiem czy wiedzą, ale ta woda nie pochodzi z ujęć głębinowych, tylko jest to kranówa oczyszczona przemysłowymi filtrami odwróconej osmozy i uzdatniona. Taką samą wodę można we własnym zakresie wyprodukować kupując domowy zestaw np. RO6. Jeszcze kilka lat temu takie zestawy kosztowały ponad 600 zł. Dziś ze powodu rozpowszechnienia technologii cena spadła o prawie połowę. Tak samo filtry wymienne i membrana odwróconej osmozy są już znacznie tańsze. Zatem wymiana i wymiana filtrów nie obciąży tak naszej kieszeni.
Wracając do wątku napiszę, czym jest proces odwróconej osmozy.
Żeby zrozumieć, czym ona jest trzeba cofnąć się do szkoły, a dokładnie na lekcję biologii i przypomnieć sobie proces osmozy naturalnej.
Polega ona na samorzutnym przenikaniu rozpuszczalnika przez membranę półprzepuszczalną w kierunku roztworu o większym stężeniu (jeżeli układ tworzą roztwór i rozpuszczalnik lub dwa roztwory o różnym stężeniu). Ciśnienie zewnętrzne równoważące przepływ osmotyczny zwane jest ciśnieniem osmotycznym charakterystycznym dla danego roztworu. Jeśli po stronie roztworu o większym stężeniu wytworzy się ciśnienie hydrostatyczne, wyższe niż osmotyczne, rozpuszczalnik będzie przenikał z roztworu o większym stężeniu do roztworu rozcieńczonego, a więc odwrotnie niż w przypadku osmozy naturalnej. Taki proces nazywamy odwrócona osmozą (z ang. reverse osmosis). Co nam to daje? Ze względu na rosnące skażenie środowiska, w tym wody i jej ujęć mamy możliwość pozyskana wody pozbawionej zanieczyszczeń, lub znacznego ograniczenia zanieczyszczenia tej wody.
Membrana RO skutecznie ( 90-99%) usuwa min: metale ciężkie, bakterie, rtęć, ołów, kadm, stront, cyjanki, chlorki, bromki, arsen i inne. Dzieje się tak ponieważ membrana ma mikro pory o średnicy znacznie mniejszej niż wyżej wymienione cząsteczki.
Skuteczne pozyskiwanie wody to proces kilkuetapowy. Najbardziej skuteczny w domowych warunkach jest sześciostopniowy system RO6.

ro6-fitaqa-filtr-odwroconej-osmozy (1) Filtr odwróconej osmozy RO6

Pierwszy etap filtrowania to zgrubne dwa filtry sznurkowe 25 i 5 mikronów, oraz filtr węglowy.
Koleby etap to membrana odwróconej osmozy. Jest ich kilka rodzajów w praktyce najczęściej używa się tą z numerem 75. Ma ona wydajność na poziomie 75 galonów, inaczej około 280 litrów na dobę. Tu sie trochę zatrzymam. Woda po przejściu przez membranę RO jest niejako całkowicie pozbawiona minerałów a picie samej takiej wody nie jest zdrowe. Na potwierdzenie tch słów przytoczę spostrzeżenie pewnej osoby, która przetestowała to niejako na sobie. Wybierając się na całodniowe wycieczki rowerowe piła wodę butelkowaną o zawartości minerałów 150-300 mg/litr. Czyli taką Po RO i szybkim mineralizatorze. Osoba ta zaobserwowała, że pod koniec kilkugodzinnej jazdy miała częste skurcze. Było to efektem braku magnezu w organizmie. Kiedy przestawiła się na wodę źródlaną o wysokiej zawartości minerałów około 1500-1700 mg/litr problem zniknął. Wniosek z tego taki, że nie powinno sie pić wody bezpośrednio z RO i na takiej wodzie bazować. Oczywiście jedna szklanka nikogo nie zabije.
Żeby była jasność chodzi mi o picie czystej wody z RO. Jeżeli taką wodę użyjemy do zaparzenia np. ziół to wzbogacimy ją o olbrzymią ilość wartościowych składników, lub jak do tej wody wciśniemy odrobinę soku z cytryny. Problem ten po części rozwiązuje mineralizator.
Mineralizator do RO to kolejny element systemu. Jest on wypełniony dolomitem i ma za zadanie podnieść poziom wapnia i magnezu w wodzie.
Ciężko jest dokładnie napisać, jaki stopień zmineralizowania daje ten wkład, ale jest to w granicy 50-250 mg/litr. Ważne jest, aby mineralizator był ustawiony w pionie.

Oto tabelka opisująca poziom zmineralizowania wody:

Klasyfikacja wód opakowanych wg stopnia mineralizacji (ogólnej zawartości składników rozpuszczonych)
Bardzo niskozmineralizowane: < 50 mg/l
niskozmineralizowane: > 50 –500 mg/l
średniozmineralizowane: > 500 –1500 mg/l
wysokozmineralizowane: > 1500 mg/l

Jak widać woda z RO po mineralizatorze klasuje się w dolnej lub w środkowej granicy wód niskozmineralizowanych.
Jednym z dobrych rozwiązań powodujących że woda będzie mocniej zmineralizowana jest zamontowanie mineralizatora w pozycji pionowej. Wiem, że pierwotne ułożenie RO6tego nie przewiduje, jednak Pmyślmy:
Mineralizator to tuba z dolomitem, po jakimś czasie dolomit sie wypłucze i osiądzie na dnie. Natomiast na górze wytworzy sie wolna przestrzeń i woda będzie przepływać nad dolomitem. Mineralizator w pozycji pionowej umożliwi przepływ wody przez dolomit, aż do jego zupełnego wypłukania.

Ostatnim elementem jest zbiornik buforowy. W czasie jego używania trzeba pamiętać, aby raz na 2-3 lata poddać układ i ten zbiornik dezynfekcji. Ja robię to w ten sposób, że wysuwam stare filtry i membranę, łącze w układ zamkniety węże, do zbiornika pierwszego kielicha dodaje chloru do uzdatniania basenów ( wystarczy 1/10 tabletki}. Jak chlor w kielichu sie rozpuści to powoli odkręcam wodę do zupełnego napełnienia zbiornika. Pozostawiam na 1-2 godziny i wylewam wodę. Następnie znowu napełniam i tak do momentu, aż z kranika będzie lecieć woda bez zapachu chloru. Czasami trzeba przemywać 5-6 razy.
Do zdezynfekowanego układu montuję filtry, nowa osmozę i nowe filtry liniowe i gotowe.

Nie ma, co panikować, na pewno woda z RO zapobiegnie kamienicy nerkowej, herbata, kawa, kompot czy zupa smakuje wyśmienicie. Najważniejsze, że woda jest pozbawiona metali ciężkich a co one robią z naszym organizmem nie musze pisać. Tak jak z każdą ciekawostką techniczną trzeba trochę wiedzy, czasami pokombinować i można z niej korzystać bez obaw.
Pozdrawiam

Jak położyć płytki? – Poradnik

Cześć
Dużo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na końcowy sukces ma wpływ sporo czynników. Jednym jest czas, jeżeli robimy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się porządnie się do pracy przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi:
-Płytki, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rurkę to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć mnie są obecnie tak modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.
-Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
-Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
-Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to proponuję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.
-Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie krzywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.
– Zaczynamy od przygotowania podłoża. Jest to jeden z podstawowych elementów. Inaczej będziemy postępować w przypadku nowej posadzki (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy każde wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasem trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie – odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!
Podsumowując podłoże musi być równe i dobrze związane.
– Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho 🙂 trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
– Rozpoczynamy układanie glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Zalecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata nakłada zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod odpowiednim kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy klej z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. Ostatnie lub pierwsze płytki, w zależności od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej problemu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa – do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie profesjonalne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one polecane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
– Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli zapełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nakładamy na powierzchnię w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szpary. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po paru godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi i narożnikami.
Powodzenia

Gwintowniki do stali nierdzewnej INOX

Witam
Wiercenie, gwintowanie stali Inox zawsze przysparza wiele kłopotów. Kwasówka jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do gwintowników, wierteł. Powoduje to odsunięcie krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, bardzo szybkie nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Przegrzane narzedzie tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Wyjściem z tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali INOX: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Oprócz tego konieczne jest używanie specjalnych dedykowanych płynów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.
Miałem w ostatnim czasie możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. W drugim wypadku w ruch poszła narzynka do stali nierdzewnych i preparat Terebor. Efekt był niesamowity, pełny gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to kwestia wprawy i przygotowania czoła pręta.
Analogicznie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).

Więcej dowiedzą się państwo na: poradniknarzedziowy.pl
Występuje kilka rodzajów gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.:

Poniżej kilka ich typów:
Gwintowniki Ręczne HSSE INOX

gwintownik-do-inox-nierdzewki-din-352-3-se-ox (1)

 

 

 

 

 
Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD
Gwintownik INOX R40 HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX R40 OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Do otworów przelotowych < 3xD
Gwintownik INOX B HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX B OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374.

Bosch wiertło multiconstruction

Cześć
Podczas pracy czasem zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w stalowe futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych połączeń materiałów stal i beton. Firma Bosch stworzyła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym można wykonywać takie otwory.
Wiertło  nadaje się prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, siporeksu, materiałów wielowarstwowych, ceramiki, a przy odrobinie wprawy do gresowych o niskiej klasie twardości, drewna, tworzyw sztucznych, blach metalowych oraz aluminium.
Wiertło Multiconstruction dedykowane jest do niskoobrotowej obróbki bezudarowej np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i pierwszych wersji nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z małą uwagą, że nie w super twardych materiałach. Czyli w gipsie tak a w gresie nie.

 

bosch-wiertlo-multi-construction (1)Budowa wiertła  umożliwia na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Trzeba jednak pamiętać, że wiertła te nie są skonstruowane do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale używać je trzeba, jako opcję. Płytka wykonana z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak zaprojektowana, aby scalić możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z charakterystycznym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Kluczowy wpływ, na jakość CYL-9 ma metoda lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Gwarantuje ono centryczność wiertła, redukuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.
Kolejna ważna sprawa to pogrubiony rdzeń wiertła, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Obniżono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło CUL-9 skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na pracę wiertła.
Wiertło dla rozróżnienia ma kolor niebieski z bocznym metalicznym szlifem.

Strona 1 z 1912345...10...Ostatnia »